機械式測頭的應用及開發(fā)機械式測頭一般為6mm的鋼球，用彈簧拉緊測桿上，碰到工件時可以退讓，并將電路導通，發(fā)出光訊號。通過光電式測頭的指示和機床坐標位置可得到被測表面的坐標位置。需將每次測的坐標值記下，然后手工進行計算，*后將算出值手動輸入至G54～G57中，尤其工件原點在中心時，計算復雜、效率低，在輸入過程中也容易輸錯，常常因為坐標值輸錯而導致零件加工報廢。為了避免此種錯誤發(fā)生，將對刀過程進行了優(yōu)化，開發(fā)出一些子程序，數(shù)值計算與坐標值輸入改變?yōu)閿?shù)控系統(tǒng)自動執(zhí)行。在此過程利用R參數(shù)來實現(xiàn)坐標數(shù)值的計算，利用@指令來實現(xiàn)坐標數(shù)值自動輸入至G54～G57中。測量工件的原點時，只需輸入相應的偏置值，再調(diào)用對應的子程序，就可完成工件原點的輸入。工件原點測量簡單、快捷，*主要是提高了工件原點測量的效率和準確性，也不容易發(fā)生人為錯誤。下面以MSGP6101落地鏜銑床為例，說明其開發(fā)過程。

　　MSGP6101落地鏜銑床系統(tǒng)為SIEMENS840C，主軸能立臥轉(zhuǎn)換，在對刀過程中，X、Y、Z偏置值隨立臥方式的不同而不同，因此在子程序中引入變量R50來確定其偏置值，在測量時只需將相應偏置值賦予R50，系統(tǒng)就會自動計算出工件坐標系實際位置值。為測量各坐標軸所對應的子程序（為了在程序執(zhí)行過程序中，不與其他子程序產(chǎn)生沖突，子程采用三位數(shù)字表示，其中第二位數(shù)字代表所要測量的軸，1、4為X軸，2、5為Y軸，3、6為Z軸；第三位數(shù)字是代表所測得的數(shù)值將自動傳入G54～G57中那一組寄存器中）。

　　改進后X軸對刀流程測頭在零件借偏中的應用航空航天上的一些艙體類零件，其空間結(jié)構(gòu)比較復雜，上面有成組的孔系，毛坯一般為精鑄件，加工余量小，鑄造中一些尺寸位置誤差都比較大。在加工之前，需通過借偏來保證各孔系的加工余量均勻，否則就會造各孔系不能全部鏜出。該零件上4-32+0.0250mm舵軸孔加工精度要求及高，舵軸孔在加工前直徑為Φ30，如找正不當就會造成四個舵軸孔不能全部鏜出，而舵軸孔又是該零件上加工精度要求*高的部分，所以找正借偏四個互為90°的舵軸孔成了加工的關鍵。

　　原始的找正方法是將百分表裝在機床主軸上依次盤四個舵軸孔來對零件借偏，具體過程為：首先調(diào)整裝在機床主軸上的百分表，使其在測量Φ32標準孔時顯示為零；然后用百分表盤四個舵軸孔的毛坯孔，調(diào)整C軸，使表的讀數(shù)在（+0.8，-0.8）mm以內(nèi)，既保證鏜削余量大于0.2mm.如果盤到一個孔表的讀數(shù)大于上述范圍，就需要調(diào)整C軸，那么另外三個孔就必須重新再找一遍。直到盤四個孔時表的讀數(shù)都在（+0.8，-0.8）mm以內(nèi)，孔的角向位置便以確定，借偏結(jié)束，此時C軸的坐標就是工件坐標系的C軸的原點。由于鑄件毛坯孔鑄造的尺寸誤差和角向位置誤差都比較大，每個工件往往需要反復用表盤，借偏費時。

　　結(jié)束語測頭是數(shù)控機床的重要附件，使用好測頭對實際生產(chǎn)非常有利，不但能減輕工人勞動強度，還能有效地保證零件的精度、提高生產(chǎn)效率。如何使用和開發(fā)出測頭的功能，*大限度地發(fā)揮它在現(xiàn)實生產(chǎn)中高效、精確、便捷的功能，也是數(shù)控機床增效的一個重要方面。